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Glossaire

Le glossaire du site ALOER a pour but de définir brièvement des mots, des termes ou des acronymes du vocabulaire spécialisé du domaine de la Supply Chain, de l’Entreprise Resource Planning (ERP), des logiciels informatiques ainsi que des réglementations du monde industriel. Nous essayons de l’enrichir régulièrement afin de faciliter la lecture de nos articles. Si ce « jargon » nous est familier, nous ne sommes pas à l’abri d’oublis. N’hésitez-pas à nous le signaler en postant directement votre remarque sur la page Contact

3PL ou Third-Party Logistics

La prestation de services logistiques ou 3PL pour Third-Party Logistics (logistique tierce partie) regroupe les fournisseurs qui prennent en charge toute ou partie de la chaîne d’approvisionnement d’une entreprise.

Cette sous-traitance porte en particulier sur la gestion d’entrepôt et du transport (ainsi que tous les services associés et liés), c’est dire si l’éventail des prestations logistiques assurées est large.

Ainsi, les 3PL sont à même de proposer des services allant de la gestion des fonctions de base (pick and pack, entrepôt, distribution,…) au contrôle de la fonction logistique de leurs clients avec la réalisation d’opérations à fortes valeurs ajoutées comme la traçabilité, le packaging, le cross-docking, etc…

ADR

L’ADR – Accord européen relatif au transport international des marchandises Dangereuses par Route – concerne tout transport terrestre de marchandises dangereuses, ainsi que toutes les opérations de chargement ou de déchargement de marchandises dangereuses d’un véhicule routier, d’un wagon de chemin de fer ou d’un bateau de navigation intérieure en vue de, ou après, l’exécution d’un tel transport effectué en totalité ou en partie sur le territoire de l’Union Européenne.

Il comporte des règles techniques relative:

– à la définition des matières par classes, selon leurs risques (explosifs, gaz comprimés ou liquéfiés, inflammables, toxiques, radioactifs, corrosifs, etc.) ;

– aux emballages (dispositions techniques, essais, procédure d’agrément des emballages et marquage distinctif) ;

– aux citernes (construction, agrément des prototypes et épreuves de résistance et d’étanchéité) ;

– aux véhicules (circuits électriques, extincteurs, freinage, limitation de vitesse par construction, matériel de première intervention, certificat d’agrément) ;

– à l’étiquetage et à la signalisation, de telle sorte que les services d’intervention et de secours soient immédiatement informés de la présence de matières dangereuses.

L’ADR est régulièrement modifié et mis à jour. Il comporte neuf parties :

 

Partie 1 Dispositions générales
Partie 2 Classification
Partie 3 Liste des marchandises dangereuses, dispositions spéciales et exemptions relatives aux quantités limitées et aux quantités exceptées
Partie 4 Dispositions relatives à l’utilisation des emballages et des citernes
Partie 5 Procédures d’expédition
Partie 6 Prescriptions relatives à la construction des emballages, grands récipients pour vrac, citernes, et conteneur pour vrac et aux épreuves qu’ils doivent subir
Partie 7 Dispositions concernant les conditions de transport, le chargement, le déchargement et la manutention
Partie 8 Prescriptions relatives aux équipages, à l’équipement et à l’exploitation des véhicules et à la documentation
Partie 9 Prescriptions relatives à la construction et à l’agrément des véhicules

 

CLP – Classification, Labelling, Packaging

Au 1er juin 2015, la réforme du CLP devient obligatoire

Dans un but d’harmonisation aux niveaux européen et international, l’étiquetage, la classification et l’emballage font l’objet d’une réforme introduite par le règlement européen appelé « CLP » en anglais : Classification, Labelling, Packaging. Ce règlement qui s’applique aux substances depuis fin 2010, est étendu aux mélanges et obligatoire au 1er juin 2015*, sauf dérogations.

Qu’est-ce qui a changé concernant l’étiquetage des produits chimiques ?

  • De nouveaux pictogrammes de danger sont apparus et un ajout de mention d’avertissement indiquant la gravité du danger (« DANGER », pour les produits les plus dangereux, et «  ATTENTION »)
  • Des mentions de danger (par exemple « Mortel par inhalation »), en remplacement des anciennes phrases de risque (phrases R).
  • Des conseils de prudence (par exemple « Éviter tout contact avec les yeux, la peau ou les vêtements »).

Ainsi, les réglementations encadrant la gestion des substances dangereuses dans l’Union Européenne sont en perpétuelle évolution. Et comme souvent, ces réformes génèrent pour les entreprises une charge de travail considérable et une complexité pour mettre en application les différentes réglementations.

Quelles sont les principales répercussions pour les entreprises ?

Fabricants, formulateurs, distributeurs

  • Reclasser leurs produits
  • Mettre à jour les étiquettes et les fiches de données de sécurité de leurs produits
  • Notifier les classifications de certaines de leurs substances à l’Agence européenne des produits chimiques

Entreprises utilisatrices de produits et substances dangereuses

  • Se familiariser avec les nouvelles étiquettes, savoir les lire et les comprendre
  • Ré-étiqueter les produits reconditionnés<

*Source ECHA

DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning)

Le Demand Driven MRP ou comment piloter la Supply Chain par la demande client ?

Le Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP) est une méthodologie de flux tiré multi-niveaux pour la planification et la gestion de stock. Elle permet à toute entreprise (quelle que soit sa taille ou son activité) de mieux aligner les niveaux avec la demande des marchés. Cette nouvelle technique fournit un processus simple et rapide pour la prise de décision, la planification et la mise en oeuvre des actions. La principale différence avec le MRP est le pilotage par la demande réelle au lieu de la prévision, en positionnant des stocks intermédiaires.
<br/ ><br/ >Les 5 composants du Demand Driven MRP :

  1. Positionnement stratégique du stock
  2. Définition des profils de buffer (stocks tampon) et détermination de leurs niveaux<
  3. Gestion dynamique des buffers
  4. Planification tirée par la demande réelle
  5. Exécution visible et collaborative
Vidéo d’introduction (4 mns) par le FAPICS  « An Introduction to DDMRP »

ERP – Enterprise Resource Planning

Enterprise Resource Planning ou Progiciel de Gestion Intégré (en français)

Un ERP ou PGI est un ensemble de logiciels intégrant les principales fonctions nécessaires à la gestion des flux et des procédures de l’entreprise (achats et ventes, comptabilité et finances, production et distribution, stocks et logistique, paie et ressources humaines, etc.). Tous ces logiciels accèdent à des ressources communes, en particulier des bases de données.

L’ERP a pour vocation d’être l’outil unique par lequel les différents départements de l’entreprise (administratif, comptabilité et finance, ventes, production, ressources humaines…) sont mis en relation via l’informatique. L’ERP va automatiser des processus horizontaux ou transverses, gérer des workflows, collecter et agréger des données de nature diverse (données client, produit…), standardiser des tâches ou des fonctions de base d’une entreprise (le traitement des commandes par exemple) et dans l’idéal, permettre de développer une vision d’ensemble de l’activité de l’entreprise, notamment en évaluant sa performance financière.

FDS – Fiche de Données de Sécurité

La FDS – Fiche de données de sécurité ou Fiche de sécurité – Material Safety Data Sheet (MSDS) en anglais – est un document de synthèse et l’un des éléments clés du système de prévention basé sur l’information des utilisateurs de produits chimiques.
Outil de communication essentiel et réglementaire, la FDS permet à tous les acteurs de la chaîne d’approvisionnement (fabricants, importateurs, utilisateurs en  aval et distributeurs) d’assurer une utilisation sûre d’une substance ou d’un mélange. En effet, la fiche de données de sécurité fournit beaucoup plus de renseignements sur la substance chimique que l’étiquette.
Les Fiches de Données de Sécurité doivent être rédigées par le fabricant, le fournisseur ou l’importateur.

La FDS comprend 16 rubriques et sous-rubriques obligatoires:<br/ ><br/ >Rubrique 1. Identification de la substance/du mélange et de la  société/l’entreprise
<br/ >Rubrique 2. Identification des dangers
<br/ >Rubrique 3. Composition/informations sur les composants
<br/ >Rubrique 4. Premiers secours
<br/ >Rubrique 5. Mesures de lutte contre l’incendie
<br/ >Rubrique 6. Mesures à prendre en cas de déversement accidentel
<br/ >Rubrique 7. Manipulation et stockage
<br/ >Rubrique 8. Contrôles de l’exposition/Protection individuelle
<br/ >Rubrique 9. Propriétés physiques et chimiques
<br/ >Rubrique 10. Stabilité et réactivité
<br/ >Rubrique 11. Informations toxicologiques
<br/ >Rubrique 12. Informations écologiques
<br/ >Rubrique 13. Considérations relatives à l’élimination
<br/ >Rubrique 14. Informations relatives au transport
<br/ >Rubrique 15. Informations réglementaires
<br/ >Rubrique 16. Autres informations
<br/ >Ce qui a changé le 1er juin 2015 ?

Seuls les critères CLP sont applicables pour les FDS.

Le règlement CLP – Classification, Labelling and Packaging – met en œuvre les recommandations internationales du SGH – Système Général Harmonisé – et va progressivement remplacer le système européen préexistant (Directives dites DSD « Directive sur les Substances dangereuses » et DPD « Directive sur les préparations dangereuses »).
Outre la définition de nouvelles règles de classification, d’emballage et d’étiquetage, le règlement CLP prévoit l’établissement d’une liste de substances avec classification et étiquetage européens harmonisés et d’un inventaire des classifications et des étiquetages. Il fixe aussi de nouvelles obligations de transmission d’information pour les fabricants et les importateurs de substances chimiques.
Ainsi, les industriels se doivent dès le 1er juin 2015, de déterminer si la classification de leurs produits a changé et de mettre en place le nouveau système d’étiquetage et de pictogrammes.

Source ECHA

GHS

GHS signifie Globally Harmonised System of Classification and Labelling of Chemicals.

En français Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (ou SGH).

Le GHS est un système international d’étiquetage des matières dangereuses. Il est destiné à unifier les différents systèmes nationaux en vigueur. Le Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (SGH), décrit la classification des produits chimiques par types de danger (santé, physique et environnement) et propose des éléments de communication correspondant à ces dangers, y compris des étiquettes et des fiches de données de sécurité (FDS). Dangers pour la santé

  • toxicité aiguë
  • corrosion cutanée/irritation cutanée
  • lésions oculaires graves/irritation oculaire
  • sensibilisation respiratoire ou cutanée
  •  mutations dans les cellules germinales
  •  cancérogénicité
  •  toxicité reproductive<
  •  toxicité systémique pour certains organes – exposition unique
  •   toxicité systémique pour certains organes – expositions répétées
  •  danger par aspiration
Dangers physiques

  • matières explosibles
  • gaz inflammables
  • aérosols
  • gaz comburants
  • gaz sous pression
  • liquides inflammables
  • matières solides inflammables
  • matières autoréactives
  • liquides pyrophoriques
  • matières solides pyrophoriques
  • matières auto-échauffantes
  • matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables
  • liquides comburants
  • matières solides comburantes<
  • peroxydes organiques
  • matières corrosives pour les métaux
Dangers pour l’environnement

  • danger pour le milieu aquatique
  • danger pour la couche d’ozone
Et l’Europe dans tout ça ?

L’Union européenne (UE) a adopté le GHS dans le cadre de son règlement sur la Classification, l’étiquetage et l’emballage (en vigueur depuis le 20 janvier 2009). Cette nouvelle réglementation doit être appliquée pour les nouveaux produits, notamment :

  • les substances pures au 1er décembre 2010
  • les mélanges au 1er juin 2015
Source et pictogrammes

IATA – International Air Transport Association

IATA signifie International Air Transport Association (Association Internationale du Transport Aérien, en français).

IATA est une association qui regroupe la majorité des compagnies aériennes du monde. Elle a pour mission de favoriser le développement du transport aérien en unifiant et en coordonnant les normes et les règlements internationaux. Elle intervient dans les domaines de la sécurité des passagers, du fret aérien, dans l’amélioration et la modernisation des services mais aussi la réduction et l’optimisation des coûts.

L’association a ainsi procédé à une identification des aéroports et des compagnies aériennes du monde entier par des codes « IATA » uniques (3 lettres pour les aéroports et 2 lettres pour les compagnies). Ces codes servent de standards lors d’échanges d’informations entre les acteurs du marché aérien, ce qui amène une grande simplification de ces échanges et facilite le développement du billet électronique. Les caractères nettement visibles sur les étiquettes à bagages attachés aux comptoirs d’enregistrement à l’aéroport sont l’un des exemples d’utilisation de ces codes. L’attribution de ces codes est régie par la résolution IATA 763, et est administré par le siège de l’IATA à Montréal. Les codes sont publiés deux fois par an dans le répertoire de codification IATA Airline2.

IATA prévoit également des codes pour les gares ferroviaires et pour les entités de manutention de l’aéroport.

En savoir plus sur IATA

Un peu d’histoire

Le besoin d’identification des aéroports est né avec l’apparition des premières lignes commerciales (période 1914-1930). Le système existant du National Weather Service est alors repris aux États-Unis : chaque ville équipée d’une station météorologique  est décrite par deux lettres, par exemple : LA pour Los-Angeles ou PH pour Phoenix.

Néanmoins dès les années 30 ce système s’est révélé insuffisant. Les compagnies aériennes ont alors opté pour un système à trois lettres (offrant 26³ = 17576 combinaisons possibles).
De nombreux aéroports existants et ayant déjà un identifiant à deux lettres ont alors fait le choix de simplement rajouter un X à leur suite. Ex : Los-Angeles est ainsi devenu LAX, Phoenix PHX.

 IMDG code

IMDG code est l’acronyme d’International Maritime Dangerous Goods Code

Le code IMDG est le code maritime international des marchandises dangereuses édité par l’IMO (International Martime Organization) ou OMI pour Organisation Maritime Mondiale*.
Ce code aborde notamment la classification des marchandises dangereuses, la réglementation sur le transport de ces marchandises, les emballages, l’étiquetage,  ainsi que les règlements dans les ports maritimes et portuaires locaux.
La division 411 du règlement pour la sécurité des navires (RSN) vient compléter les dispositions du code IMDG et, le cas échéant, définir les dispositions spécifiques au transport de marchandises dangereuses (TMD) en colis à bord de navires effectuant des voyages nationaux.

* Créé en 1948, l’OMI (Organisation maritime mondiale) est une des agences spécialisées de l’ONU. Son rôle est d’établir et d’harmoniser les réglementations des États dans les domaines de la sécurité et de la sûreté des navires, en fixant des standards de constructions et de prévention des pollutions des navires. L’OMI s’intéresse également aux  conditions de vie et de travail des marins.
Elle compte en 2012, 170 États membres et 3 membres associés. Son siège se situe à Londres. Source

Ordonnancement

L’ordonnancement désigne le procédé par lequel des priorités successives sont données à des tâches différentes. C’est l’ordonnanceur qui est en charge de cette activité.

L’ordonnancement consiste à organiser dans le temps la réalisation d’une suite de tâches, en prenant en compte les contraintes de production :

  • Temporelles, délais requis, retards, priorités
  • Techniques, contraintes d’enchaînement, technologie machines
  • Capacitaires, disponibilité des ressources

Les logiciels d’ordonnancement industriel sont des solutions métier qui viennent compléter les modules de l’ERP ou de la GPAO, en place dans l’industrie.  Ces logiciels vont prendre en compte de façon précise des contraintes de production non gérées dans l’ERP pour générer un planning cohérent à capacité finie. Le raisonnement à capacité finie va notamment intégrer les contraintes de capacité et de fonctionnement des ressources et des équipements.

Dans un monde où la prise de décisions doit être efficace et rapide, ces solutions sont de plus en plus indispensables : respect des délais et réactivité sont devenus des armes de compétitivité industrielle et de croissance.

Planification

La planification est l’organisation dans le temps de la réalisation d’objectifs :

  • dans un domaine précis
  • avec différents moyens mis en œuvre
  • sur une durée et des étapes précise

La caractéristique principale de la planification est la dimension temps.

La planification d’une production industrielle comporte plusieurs couches successives, correspondant à plusieurs dimensions:

  • Temporelles
  • L’horizon
  • La fréquence de remise à jour
  • Niveau d’agrégation
  • Temps : la maille
  • Produit : familles, articles
  • Ressources : usines, ateliers, machines<

Dans le processus de planification, on commence par porter son regard au loin, en considérant à la fois les opportunités de ventes et les volumes à produire à long terme. Cette vision est typiquement celle du Plan Industriel et Commercial.

On affine ensuite ce plan en détaillant de quoi sont constitués les volumes de ventes (prévisions, commandes) et production (article) et en restreignant la portée du regard à une période moyen terme.

On arrive alors au court terme, où l’on connaît avec précision ce qui doit être livré, ce qui est actuellement disponible en stock et, par conséquent, ce qui doit être produit. De la même manière, se déduisent les besoins en matières, en temps machine, en main-d’œuvre, etc.

 

Prévision des ventes

Une prévision est une estimation chiffrée ou non de l’évolution à court, moyen ou long terme d’une variable ou d’un phénomène. Elle peut provenir de l’utilisation de techniques de modélisation et/ou de simulation, ou d’un simple avis. Elle est toujours datée afin de définir un horizon.

La prévision des ventes est sans doute l’un des domaines d’application de l’analyse des prévisions qui intéresse le plus les responsables de sociétés, mais pas que !

De nombreuses méthodes peuvent être utilisées telles que : la régression linéaire (linear regression), le lissage exponentiel (exponential smoothing), la double moyenne de Mayer, les arbres de décision (decision trees), la méthode de Box et Jenkins, la méthode Bayesienne …

Process Batch

Les industries du process batch rassemblent les industries de l’agroalimentaire, de la chimie, de la cosmétique, de la pharmacie et des biotechnologies et plus généralement, celles qui nécessitent des contrôles de mélanges et de dosages (ex : la production d’arômes et d’alcools, de détergents, d’enzymes, de produits phytosanitaires, de médicaments, de peintures, de bains de trempage…). Ces procédés consistent en des composants/composés et sont exprimés sous la forme de recettes ou de formulations. Les industriels du process batch sont soumis à des règles strictes en terme de traçabilité ainsi qu’à des contrôles en termes de qualité et de maîtrise de leur processus de fabrication.

Les industries dites de batch sont souvent appelées à fabriquer des produits différents à partir de structures d’équipement identiques (ex : 5 tonnes de peinture blanche, suivies de 5 tonnes de peinture noire pour une même cuve), impliquant ou pas, des temps (donc des contraintes) de changements ou/et de nettoyage.

Les industries du process batch doivent répondre à quatre objectifs majeurs pour rester compétitives :

  • Assurer une forte flexibilité à leurs moyens de production
  • Réduire les délais d’étude et d’industrialisation des produits nouveaux
  • Appliquer des méthodes et s’équiper des outils garants d’une parfaite maîtrise des contrôles de leur production (processus et équipements)
  • Assurer une traçabilité complète de chacun des lots fabriqués

Exemple d’industries du process batch :

  • Chimie
  • Cosmétique
  • Gaz industriel, colorants et pigments, produits chimiques organiques et inorganiques, azotés et d’engrais, matières plastiques de base, caoutchouc synthétique, pesticides, peintures, vernis, encres, mastics, savons, détergents, produits d’entretien, fibres artificielles ou synthétiques
  • Biotechnologie
  • Industrie pharmaceutique et façonniers du médicament
  • Agroalimentaire et PAI (Produits Agroalimentaires Intermédiaires)
  • Alcools et spiritueux, brasseries

REACh

REACh signifie Registration, Evaluation, Authorization and restriction of Chemicals.

En français Enregistrement, évaluation et autorisation des produits chimiques.

REACh est un règlement du Parlement européen et du Conseil de l’Union européenne, adopté le 18 décembre 2006. Il vise à moderniser la législation européenne en matière de substances chimiques.

Ce règlement met en place un système intégré unique d’enregistrement, d’évaluation et d’autorisation des substances chimiques dans l’Union européenne dans une base de données centrale gérée par l’Agence européenne des produits chimiques.

Son objectif est d’améliorer la protection de la santé humaine et de l’environnement, tout en maintenant la compétitivité et en renforçant l’esprit d’innovation de l’industrie chimique européenne.

REACh vise ainsi toutes les substances chimiques, produites ou importées, existantes ou nouvelles, à partir d’un volume annuel supérieur à une tonne, soit 30 000 substances (parmi les plus de 100 000 utilisées en Europe) :

  • Substance : tout élément chimique et ses composés, à l’état naturel ou fabriqué, y compris les additifs nécessaires à leur stabilité et les impuretés qui résultent du processus, à l’exception des solvants qui peuvent être séparés de la substance sans affecter sa stabilité ou sa composition.
  • Intermédiaire : substance fabriquée en vue d’une transformation chimique et consommée ou utilisée dans le cadre de cette transformation.

Le règlement REACh implique un profond changement de culture des industriels et des distributeurs vis-à-vis de la mise sur le marché des produits chimiques : en effet, la charge de la preuve de l’innocuité des produits incombe désormais à celui qui le produit, le commercialise, mais sous le contrôle de l’Agence Européenne qui peut exiger des tests complémentaires.

Les systèmes d’informations (ERP) qui sont en mesure de gérer les fiches de sécurité des produits (FDS), les formulaires d’information des substances et matières, mais aussi le cycle de vie de ces derniers (PLM) permettent aux entreprises de répondre aux réglementations européennes, de développer leurs capacités d’innovation, de concevoir des produits adaptés aux nouvelles attentes de développement durable et de s’adapter en permanence à un marché en mouvement tout en satisfaisant les attentes de leurs clients…

Ces aspects de la réglementation REACh sont pris en charge par les modules ENVICON et PIF de l’ERP Infor Blending.

Résilience

Le terme résilience (vulgarisé par le psychiatre Boris Cyrulnik) désigne la capacité intrinsèque des systèmes vivants à retrouver un état d’équilibre : soit leur état initial, soit un nouvel équilibre, qui leur permette de fonctionner après un désastre ou en présence d’une pression persistante.

Il est utilisé dans plusieurs contextes :

  • en physique, la résilience est une propriété qui caractérise l’énergie absorbée par un corps lors d’une déformation;
  • en thermique, la résilience est la capacité d’un matériau à conserver une température dans la durée;
  • en écologie et en biologie, la résilience est la capacité d’un écosystème, d’une espèce ou d’un individu à récupérer un fonctionnement ou un développement normal après avoir subi une perturbation;
  • en psychologie, la résilience est un phénomène consistant à pouvoir revenir d’un état de stress post-traumatique;
  • en économie, la résilience est la capacité à revenir sur la trajectoire de croissance après avoir encaissé un choc;
  • en informatique, la résilience est la capacité d’un système ou d’une architecture réseau à continuer de fonctionner en cas de panne;
  • dans le domaine de la gouvernance, de la gestion du risque et du social, la résilience communautaire associe les approches précédentes en s’intéressant au groupe et au collectif plus qu’à l’individu isolé;
  • dans l’armement et l’aérospatial, la résilience dénote le niveau de capacité d’un système embarqué à tolérance de panne, de pouvoir continuer de fonctionner en mode dégradé tout en évoluant dans un milieu hostile;
  • en supply chain management  – SCM : la résilience indique une capacité proactive à être flexible, agile et adaptable.

 

 

S&OP

Le S&OP (Sales & Operations Planning) ou le PIC (Plan Industriel et Commercial) définit le consensus entre les objectifs des fonctions Commerciale, Marketing, Opérations et Finance. A cet effet, le processus S&OP concilie sur le moyen terme le plan de ventes avec les capacités de l’entreprise, et ce en respectant les objectifs de service et les objectifs financiers, en vue de proposer un plan unique et réalisable.

Cette démarche permet de se concentrer sur les facteurs critiques tout en identifiant les risques. L’efficacité de ce processus est une source d’amélioration du rendement des entreprises, d’optimisation de l’utilisation des capacités installées, de maîtrise des stocks et d’optimisation du taux de service. Définition APICS « processus dans lequel est intégré l’ensemble des plans d’affaires d’une entreprise (clients, ventes, marketing, développement, manufacturier, approvisionnement et financier) ».

Supply Chain Management

Le Supply Chain Management ou Gestion de la Chaîne Logistique Globale

Définition de la SUPPLY CHAIN

« Ensemble des processus requis, depuis l’acheminement des matières premières, jusqu’à la livraison de produits et services, et qui sont reliés d’un bout à l’autre de la chaîne afin de satisfaire les besoins des clients. » Source : Grand Dictionnaire Terminologique

Le Supply Chain Management intègre et planifie l’activité de l’entreprise (achat, production et distribution), en synchronisant continuellement les différents processus dans le but de répondre à la demande des clients.

La Supply Chain est présente à tous les niveaux de l’entreprise, et elle englobe :

  • Les sources d’approvisionnement en matières premières des fournisseurs
  • Les produits et services délivrés aux clients
  • L’ensemble des ressources pour réaliser les produits et services et leur mise à disposition auprès des clients
  • La gestion de la demande clients
  • L’amélioration permanente des processus dans un but de réduction des coûts et d’augmentation du taux de service clients

La Supply Chain est articulée sur les concepts suivants :

  • La chaîne d’approvisionnement doit être la plus complète possible entre tous les fournisseurs et les clients (internes et externes)
  • La Supply Chain est une succession de maillons qui représentent la « chaîne des services » de l’entreprise
  • Une Supply Chain bien pilotée devient la seule COLONNE VERTEBRALE de l’entreprise

Le SUPPLY CHAIN MANAGER

Il a aujourd’hui un rôle primordial dans les entreprises et cette fonction doit être préparée et communiquée à l’ensemble des acteurs pour garantir le succès de la Supply Chain :

  • Il planifie l’ensemble des opérations de la Supply Chain
  • Il coordonne l’ensemble des acteurs de la Supply Chain
  • Il est le garant du taux de service de l’entreprise
  • Il a une responsabilité transversale dans l’entreprise
  • Il a un véritable pouvoir d’arbitrage et de décision
  • Il doit être soutenu par la Direction et reconnu par l’ensemble des acteurs
  • Il porte le tableau de bord de la Supply Chain

WMS – Warehouse Management System

Qu’il s’agisse d’un entrepôt logistique, frigorifique, dédié aux produits chimiques, l’entrepôt est un lieu de stockage permettant d’optimiser la gestion des marchandises entreposées.

Lieu de rencontre et de gestion de différents flux, de réalisation d’opérations physiques mais aussi administratives, l’entrepôt s’inscrit dans le réseau logistique global de l’entreprise. Création de valeur ajoutée où la rentabilité est un axe permanent d’améliorations et où les besoins de gestion sont importants, l’entrepôt impose des moyens efficaces pour faciliter l’activité de toute structure : le chargement et le déchargement de palettes avec des transpalettes, des chariots automoteurs…; le stockage au sol; des palettiers; la maintenance des équipements; la correction d’incidents dus à différents dysfonctionnements; la réalisation de l’inventaire des stocks…

Le WMS ou Warehouse Management System (Système de gestion d’entrepôts) est un logiciel métier qui permet d’assurer la gestion optimale d’un entrepôt logistique. Ainsi, le WMS permet d’optimiser la réalisation des opérations quotidiennes (réception et mise en stock, lancement des préparations de commandes, expéditions, inventaire) mais aussi :

  • d’optimiser tous les mouvements de stockage : adéquation de l’emplacement de stockage à l’unité de manutention stockée, optimisation des déplacements, …
  • de fiabiliser les opérations d’Entrées/Sorties avec la mise en place d’outils d’assistance : radio, vocal…,
  • de gérer les spécificités produits (dangereux, alcool…),
  • d’assurer la traçabilité des produits : lots, DLUO, DLC, DLV…,
  • de suivre les performances des opérateurs, être réactif en cas d’évolution des flux et piloter l’activité de l’entrepôt.

Concevoir un centre logistique sans un outil performant de gestion d’entrepôt parait difficile à imaginer à l’ère de la mondialisation et face aux enjeux grandissants en termes de réactivité et de compétitivité.

L’implémentation d’un WMS – logiciel de gestion d’entrepôt – correspond à un choix stratégique de l’entreprise pour mieux gérer ses processus logistiques, mieux servir les clients et se démarquer de la concurrence.