Le réapprovisionnement est le processus qui déclenche et dimensionne les commandes d’achat ou de fabrication afin de reconstituer un stock avant la rupture, au juste coût.
Il répond à trois questions :
- quoi commander, quand et combien.
Bien réglé, il protège le taux de service sans gonfler les stocks ni le besoin en trésorerie.
Quelles sont les principales méthodes de réapprovisionnement ?
Le réapprovisionnement sur point de commande déclenche une commande dès que le stock atteint un seuil. Ce seuil couvre la consommation pendant le délai d’approvisionnement (lead time), plus un stock de sécurité :
- Point de commande = consommation moyenne par jour × délai d’approvisionnement en jours + stock de sécurité.
Exemple 1 : une référence consomme 50 unités par jour. Le délai fournisseur est de 6 jours et le stock de sécurité de 100 unités. Le point de commande vaut 50 × 6 + 100 = 400 unités.
Le réapprovisionnement calendaire (ou périodique) commande à date fixe une quantité variable, pour remonter le stock à un niveau cible :
- Quantité à commander = niveau cible − stock disponible − commandes déjà en cours.
Exemple 2 : la revue a lieu chaque lundi. Le niveau cible est de 1 200 unités. Le stock disponible de 750 unités et 150 unités sont déjà en commande. L’approvisionneur commande 1 200 − 750 − 150 = 300 unités.
Le calcul des besoins (MRP, ou CBN pour calcul des besoins nets) part des prévisions de ventes et des nomenclatures pour planifier les composants et matières premières. Le DDMRP (Demand Driven MRP) le complète par des stocks tampons positionnés aux points stratégiques, pour absorber la variabilité.
Combien commander à chaque réapprovisionnement ?
La quantité commandée arbitre entre le coût de passation de commande et le coût de possession du stock.
La formule de Wilson calcule la quantité économique qui minimise la somme de ces deux coûts. Elle doit ensuite respecter le MOQ (Minimum Order Quantity) et les multiples d’emballage imposés par le fournisseur.
Exemple 3 : le besoin net d’un ingrédient cosmétique est de 340 kg, mais le MOQ du fournisseur est de 500 kg. L’ERP propose 500 kg ; le surplus de 160 kg représente 4 semaines de couverture de stock pour une consommation de 40 kg par semaine. Il reste à vérifier que la durée de vie du lot couvre ces 4 semaines.
Réapprovisionnement en pharmacie et cosmétique : quelles contraintes ?
- Péremption et recontrôle : la quantité commandée doit être consommée avant la date limite du lot.
- Quarantaine et libération : selon les BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication), une matière reçue reste en quarantaine jusqu’à sa libération par le contrôle qualité. Ce délai s’ajoute au délai fournisseur.
- Sécurisation des matières critiques : un principe actif à fournisseur unique justifie un stock de sécurité plus élevé qu’un article de conditionnement courant.
La classification ABC aide à choisir la méthode adaptée à chaque famille d’articles. Dans l’ERP, les paramètres (méthode, stock de sécurité, MOQ, délai) se définissent par article et par site. Ils alimentent les propositions de commande que l’approvisionneur valide. Voir notre article Approvisionneur : rôle et missions.
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