Fregata Hygiène déploie sa nouvelle usine et l’ERP Infor Blending pour gérer ses processus opérationnels

Fregata Hygiène va produire 30 000 tonnes de ouate de cellulose par an

 

  Figure 1 – Bureaux Fre­ga­ta Hygiène à Cha­ra­vines, ancien­ne­ment ArjoWiggins

  Fre­ga­ta Hygiène située à Cha­ra­vines en Isère, déploie sa nou­velle usine et  l’ERP Infor Blen­ding pour gérer ses pro­ces­sus opé­ra­tion­nels. Fre­ga­ta est une filiale du groupe Glo­bal Hygiène, l’un des lea­ders de la fabri­ca­tion de papier à usage unique. 

En 2016, pour sécu­ri­ser ses appro­vi­sion­ne­ments de matière pre­mière et réduire ses coûts de pro­duc­tion, le groupe prend la déci­sion de pro­duire lui-même sa ouate de cel­lu­lose, à par­tir de pâte à papier. 

Pour ce faire, l’entreprise inves­tit 20 mil­lions d’euros dans son nou­veau site. Ce der­nier appar­te­nait aupa­ra­vant au pape­tier ArjoWiggins. 

  Daniel Triou­leyre, Direc­teur du site Fre­ga­ta Hygiène pré­cise « La fabri­ca­tion se fera à par­tir de pâte à papier que nous trans­for­me­rons en ouate de cel­lu­lose puis en bobines de papier. Notre site de Cha­ra­vines  pro­dui­ra 30 000 tonnes de ouate de cel­lu­lose par an dès 2020. »

Fregata Hygiène reçoit son Yankee et déploie son installation

 

  Figure 2 – Fla­vie THENON – Direc­trice Adjointe Production

 

Si l’équipement de la nou­velle usine Fre­ga­ta Hygiène est en cours d’installation, tout a com­men­cé dès le mois de sep­tembre der­nier par la  récep­tion de son cylindre Yan­kee de 57 tonnes, pièce mai­tresse du pro­ces­sus de production. 

 

  Figure 3 – La lente ascen­sion du Yan­kee de 57 tonnes

  « Une ins­tal­la­tion déli­cate qui demande une maî­trise cer­taine des moyens de manu­ten­tion, nous explique Fla­vie The­non, la concen­tra­tion et la pré­ci­sion des équi­piers sont la clé pour assu­rer en sécu­ri­té le dépla­ce­ment d’un équi­pe­ment impo­sant tant par son poids que par sa taille. Il s’agit d’un moment rare et émou­vant dans la vie d’une entre­prise de ouate. Cette ins­tal­la­tion marque un point d’avancement impor­tant dans le pro­jet ; un pas de plus qui nous rap­proche de la mise en route tant atten­due de la machine. » 

  Figure 4 – Après l’as­cen­sion, le Yan­kee est télé­gui­dé vers son empla­ce­ment de production

  Figure 5 – L’im­po­sant Yan­kee est posi­tion­né avec suc­cès, les réglages peuvent démar­rer avec les équipes techniques

  Céline Mou­lin, consul­tante ALOER ajoute « Après deux visites de l’usine Fre­ga­ta en deux mois et demi, quelle évo­lu­tion de sa chaîne de pro­duc­tion ! Avec l’installation du Yan­kee (impo­sante pièce maî­tresse de la machine à papier), des dif­fé­rents types de pul­peurs ain­si que toutes les machines connexes néces­saires au bon fonc­tion­ne­ment de la ligne de pro­duc­tion, l’usine a subi une impres­sion­nante méta­mor­phose.  C’est une grande chance dans notre métier de pou­voir aller sur le ter­rain pour décou­vrir les pro­cé­dés indus­triels de nos clients. Cela rend beau­coup plus concret notre tra­vail quo­ti­dien et dans le cas de Fre­ga­ta Hygiène. »

Les 4 opérations du process de fabrication de Fregata Hygiène

  • Les pul­peurs : ils per­met­tront de pré­pa­rer la pâte à papier qui sera consom­mée par la machine à papier. Leur capa­ci­té de pré­pa­ra­tion est de 1800 kilos de matière sèche par batch. En fonc­tion­ne­ment nor­mal, Fre­ga­ta Hygiène en pré­pa­re­ra 3 à l’heure.

Figure 6 – Les pul­peurs de Fre­ga­ta Hygiene sont en cours d’installation

  • La machine à papier : elle trans­for­me­ra la pâte en bobine de papier. La laize maxi­mum sera de 2,8 m. Elle sera adap­tée aux exi­gences de nos clients pour réduire le taux de perte. La capa­ci­té de pro­duc­tion est esti­mée à 100 tonnes par jour.

Figure 7 – Ins­tal­la­tion et réglages de la machine à papier

Daniel Triou­leyre ajoute « Cette machine à papier tra­vaille­ra 24H/24 et 7 jours/7. A par­tir de pâtes à papier mar­chandes de diverses ori­gines, le pro­cess mis en œuvre sera de type CONTINU, de la pré­pa­ra­tion de pâte (Recettes)  à la fabri­ca­tion de bobines, en pas­sant par les étapes essen­tielles de for­ma­tion de feuille, d’essorage, de séchage et de crépage. »

Figure 8 – Ins­tal­la­tion et réglages de l’im­po­sante machine à papier – vue de face 

  • La ligne de rem­bo­bi­nage : une par­tie impor­tante de la pro­duc­tion pas­se­ra sur cet équi­pe­ment pour pro­duire des bobines de 2 plis, 3 plis, ou encore 1 pli. En outre, c’est un poste qui sera très sen­sible compte tenu de son taux d’occupation.

Figure 9 – La ligne de rem­bo­bi­nage est installée 

  • La Ligne d’emballage : il faut noter que toutes les bobines sans excep­tions seront embal­lées par cette unité.

Fregata Hygiène choisi l’ERP Infor Blending pour gérer ses processus opérationnels

  Pour gérer l’ensemble des pro­ces­sus opé­ra­tion­nels de l’usine de Cha­ra­vines, l’ERP Infor Blen­ding a été choi­si par Fré­ga­ta Hygiène. 

En effet, Fre­ga­ta Hygiène pro­dui­ra en pro­cess conti­nu. Autre­ment dit, son mode de pro­duc­tion indus­triel est des­ti­né à fabri­quer sans inter­rup­tion à par­tir de recettes et formulations.

  Dès le prin­temps 2019, Fre­ga­ta Hygiène lance une consul­ta­tion auprès d’éditeurs de solu­tions d’ERP avec des exi­gences précises : 

  • pas d’ERP de type « Dis­cret Manu­fac­tu­ring » car la pro­duc­tion de papier se fera à par­tir de cuves (recettes) et en mode pro­cess continu
  • l’ERP sera à forte com­po­sante GPAO (pas de solu­tion de type négoce ou ges­tion commerciale)
  • la solu­tion devra gérer la qua­li­té (dont le gram­mage), et per­mettre le sui­vi de la productivité
  • le logi­ciel sera inter­fa­cé avec Série N, la solu­tion de ges­tion de négoce du Groupe GLOBAL Hygiène
  • TIMING Pro­jet : Go Live en jan­vier 2020
La short list de 3 solu­tions est éta­blie à la fin de l’été 2019.

S’ensuit une sélec­tion cen­trée sur la cou­ver­ture fonc­tion­nelle des solu­tions pro­po­sées, le bud­get, la métho­do­lo­gie pro­jet, le plan­ning de réa­li­sa­tion et la pré­sen­ta­tion des consul­tants qui seront en charge du pro­jet de Fre­ga­ta Hygiène. 

  Le choix de l’ERP Infor Blen­ding et de l’équipe ALOER Consul­tants pour sa mise en place est acté début sep­tembre par la Direction.

  Daniel Triou­leyre sou­ligne « Pour l’industrie du papier, chaque gramme compte. En outre, pour être ren­table dans les mar­chés actuels, les fabri­cants ont besoin de pro­ces­sus de pro­duc­tion par­fai­te­ment inté­grés, qui sont minu­tieu­se­ment opti­mi­sés afin de don­ner les meilleurs résul­tats pos­sibles en termes de pro­duc­ti­vi­té. La solu­tion Infor Blen­ding a été rete­nue pour sa bonne adé­qua­tion au cahier des charges, ain­si que pour la bonne connais­sance des pro­cess conti­nus per­çue chez les consul­tants ALOER. »

  Jean-Benoît Sar­ra­zin ajoute « Notre exper­tise des pro­cess conti­nus a appor­té la confiance, ren­for­cée par notre voca­bu­laire com­mun et spé­ci­fique des indus­tries du pro­cess batch. Un des points remar­quable du pro­jet Infor Blen­ding vient d’une moti­va­tion et d’une col­la­bo­ra­tion sans failles avec l’é­quipe Fre­ga­ta et sa Direc­tion. C’est une aven­ture humaine pas­sion­nante car tout est en construc­tion, tant la mise en place de leur nou­velle usine que le déploie­ment de la  solu­tion ERP qui sup­por­te­ra ses pro­ces­sus opérationnels. »