MRP – Material Requirements Planning

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Qu’est‑ce que le MRP en gestion de production ?

Le MRP (Mate­rial Requi­re­ments Plan­ning), ou pla­ni­fi­ca­tion des besoins en matières, est une méthode de pla­ni­fi­ca­tion de la pro­duc­tion. Elle per­met de cal­cu­ler, de manière détaillée, les quan­ti­tés de matières pre­mières, com­po­sants et pro­duits semi‑finis néces­saires pour fabri­quer les pro­duits finis atten­dus, tout en res­pec­tant les délais de livraison.

En pra­tique, le MRP exploite trois don­nées principales :

• la demande pré­vi­sion­nelle ou les com­mandes clients,
• la nomen­cla­ture pro­duit (BOM : Bill of Materials),
• et le niveau de stock actuel. 

À par­tir de ces élé­ments, le sys­tème cal­cule les besoins nets, génère des ordres d’achat ou d’ordonnancement de fabri­ca­tion et pro­pose des dates de livrai­son ou de début de pro­duc­tion, afin d’éviter les rup­tures comme les surstocks.

Objectifs et avantages du MRP

Le prin­ci­pal objec­tif du MRP est de garan­tir la dis­po­ni­bi­li­té des matières au bon moment et au bon niveau, tout en opti­mi­sant les coûts et la pro­duc­ti­vi­té.

Par­mi les béné­fices, on retrouve :

• une meilleure maî­trise des stocks (réduc­tion des sur­stocks de com­po­sants peu uti­li­sés, anti­ci­pa­tion des rup­tures critiques),
• une pla­ni­fi­ca­tion plus fiable et com­mu­ni­cable entre achats, pro­duc­tion et logistique,
• une amé­lio­ra­tion de la réac­ti­vi­té face aux varia­tions de la demande ou aux retards fournisseurs.

Dans les envi­ron­ne­ments de pro­duc­tion par lot (phar­ma­ceu­tique, cos­mé­tique, indus­trie de pro­cess…), le MRP per­met de :

• coor­don­ner les dif­fé­rents ateliers,
• lis­ser les charges,
• et de rendre les capa­ci­tés visibles grâce à des plan­nings détaillés par res­source ou poste de tra­vail.

Fonctionnement du MRP : étape par étape

Le dérou­lé d’un MRP se struc­ture géné­ra­le­ment en plu­sieurs étapes :

• Sai­sie ou récu­pé­ra­tion de la demande (com­mandes clients + prévisions);
• Explo­sion de la nomen­cla­ture : à par­tir de chaque pro­duit fini, le sys­tème déduit les quan­ti­tés de tous les com­po­sants néces­saires, niveau après niveau ;
• Cal­cul des besoins nets : déduc­tion des com­po­sants déjà en stock, en cours de fabri­ca­tion ou déjà commandés ;
• Géné­ra­tion des pro­po­si­tions d’ordres (ordres d’achat, ordres de fabri­ca­tion) avec dates de lan­ce­ment et de livraison ;
• Mise à jour des besoins en cas de retards, de modi­fi­ca­tions de com­mande ou de capacité.

Ce pro­ces­sus est sou­vent auto­ma­ti­sé dans un ERP où le MRP est exé­cu­té pério­di­que­ment (quo­ti­dien ou heb­do­ma­daire) pour main­te­nir un plan de pro­duc­tion cohérent.

Exemples concrets d’utilisation du MRP

MRP en industries de process

Industrie chimique

Dans une usine de chi­mie spé­cia­li­sée (fabri­ca­tion de pro­duits inter­mé­diaires ou de spécialités) : 

• le MRP est uti­li­sé pour pilo­ter la pro­duc­tion de lots de réac­tifs liquides ou pulvérulents.

Par exemple, une com­mande de 50 tonnes d’un pro­duit fini (type adju­vant agri­cole ou inter­mé­diaire phar­ma­ceu­tique) est décom­po­sée par le MRP en besoins en matières pre­mières (sol­vant, prin­cipe actif, co‑formulants), en réac­tifs de net­toyage, et en res­sources de pro­duc­tion (cuves, lignes de condi­tion­ne­ment, temps de stérilisation).

Le MRP cal­cule les quan­ti­tés exactes à com­man­der chez les four­nis­seurs. Il tient compte des délais de trans­port, des règles de stock sécu­ri­té liées à la régle­men­ta­tion (REACH, etc.). Et, génère des ordres de fabri­ca­tion calen­daires, évi­tant ain­si les rup­tures de matières cri­tiques et les arrêts de ligne.

Industrie cosmétique

En cos­mé­tique, le MRP aide à syn­chro­ni­ser la fabri­ca­tion de crèmes, lotions ou soins avec des contraintes de for­mu­la­tion, de tra­ça­bi­li­té et de saisonnalité.

Ima­gi­nons un lan­ce­ment de 3 réfé­rences de crèmes hydra­tantes pour la ren­trée. Le MRP, à par­tir des pré­vi­sions et des com­mandes clients, décom­pose chaque pro­duit fini en besoins en matières actives, huiles végé­tales, émul­si­fiants, embal­lages (tubes, car­tons) et acces­soires (pompe doseuse).

Le sys­tème intègre alors :

• les délais de livrai­son des four­nis­seurs de packa­ging – sou­vent longs et sujets à la vola­ti­li­té de la demande,
• les règles qua­li­tés (lots cer­ti­fiés, dates de péremp­tion, tests de stabilité),
• puis, il pro­pose un plan d’achat et de pro­duc­tion qui per­met de lan­cer les cam­pagnes en temps utile, sans sur­sto­cker de matières sen­sibles ou de condi­tion­ne­ments coûteux.

Production pharmaceutique  

Pour une cam­pagne de 10 lots de sirop par exemple, le MRP déter­mine les quan­ti­tés de prin­cipes actifs, exci­pients, embal­lages et car­tons néces­saires, tout en tenant compte des temps de sté­ri­li­sa­tion et de net­toyage entre campagnes.

Ces exemples montrent que, dans les indus­tries de pro­cess comme la chi­mie et la cos­mé­tique, le MRP joue un rôle cen­tral pour trans­for­mer un plan de pro­duc­tion en besoins matières pré­cis, tout en res­pec­tant les contraintes de pro­cé­dé, de régle­men­ta­tion et de planning.

Exemples d’utilisation du MRP dans le manufacturing

Industrie de sous‑traitance mécanique

Une entre­prise doit livrer 500 pièces métal­liques fin mai. Le MRP cal­cule les besoins en acier, en matières consom­mables (lubri­fiants, outillages) et en heures de machine, puis pro­pose des ordres d’achat d’acier et de pro­gram­ma­tion des ate­liers pour res­pec­ter la date.

Fabrication de produits finis assemblés

Une entre­prise d’électronique assemble des cof­frets. Le MRP, à par­tir de la Bill Of Mate­rials – BOM, cal­cule les besoins en cartes élec­tro­niques, boî­tiers, câbles et connec­teurs, puis indique quand com­man­der chaque com­po­sant chez les fournisseurs.

Différence entre MRP et MPS ?

Le MPS (Mas­ter Pro­duc­tion Sche­dule, ou plan direc­teur de pro­duc­tion) est un plan de niveau supé­rieur qui fixe quels pro­duits finis et quelles quan­ti­tés doivent être fabri­quées, sur quelles périodes (par exemple, semaine ou mois), en cohé­rence avec la demande clients et la capa­ci­té de l’entreprise.

Le MRP, lui, part du MPS et décom­pose ces quan­ti­tés de pro­duits finis en besoins en com­po­sants et en matières, en tenant compte des nomen­cla­tures, des stocks et des délais.

Autre­ment dit :

• le MPS répond à la ques­tion : « Quoi pro­duire et quand ? »,
• le MRP répond à la ques­tion : « De quoi ai‑je besoin (matières, com­po­sants, opé­ra­tions) pour pro­duire ce qui est pré­vu au MPS ? ».

En pra­tique, le MPS pilote le MRP : une modi­fi­ca­tion du plan direc­teur (nou­velle com­mande urgente, chan­ge­ment de capa­ci­té) entraîne une nou­velle exé­cu­tion du MRP pour ajus­ter les ordres d’achat et d’ordonnancement.

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