Allotissement – Préparation de commandes

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L’allotissement, une méthode de préparation de commandes

L’allotissement ou allot­ment est une méthode de pré­pa­ra­tion de commandes. 

Elle consiste à pré­le­ver une réfé­rence pour l’ensemble des com­mandes concer­nées, puis à répartir/ventiler cette quan­ti­té glo­bale entre chaque com­mande client.

L’allotissement s’oppose à une pré­pa­ra­tion « clas­sique » où l’on traite les com­mandes une par une, ligne par ligne. 

L’objectif prin­ci­pal est :

• de mutua­li­ser les dépla­ce­ments des préparateurs,
• d’opti­mi­ser les par­cours de picking,
• et de réduire le temps de marche en entrepôt.

Concrè­te­ment, le sys­tème cumule d’abord les besoins totaux d’une même réfé­rence sur une vague de com­mandes. Puis, il guide l’opérateur pour un pré­lè­ve­ment unique, sou­vent en quan­ti­tés plus impor­tantes (car­tons, couches com­plètes, palettiers).

Une fois cette étape réa­li­sée, les pro­duits sont ache­mi­nés vers une zone d’allotissement où l’on pro­cède à la ven­ti­la­tion par commande. 

Cette orga­ni­sa­tion est par­ti­cu­liè­re­ment adap­tée aux réfé­rences à forte rota­tion et aux envi­ron­ne­ments où de nom­breuses com­mandes contiennent les mêmes articles.

Allotissement : fonctionnement détaillé

Dans un sché­ma d’allotissement, on dis­tingue géné­ra­le­ment deux grandes phases :

• la pre­mière est le pré­lè­ve­ment de masse : le pré­pa­ra­teur suit un par­cours opti­mi­sé pour col­lec­ter toutes les quan­ti­tés néces­saires d’une même réfé­rence pour une vague de com­mandes donnée,
• la seconde est la répar­ti­tion : chaque uni­té pré­le­vée est affec­tée à un bac, un car­ton ou une palette cor­res­pon­dant à une com­mande ou à un client.

Cette méthode néces­site une orga­ni­sa­tion rigou­reuse de la zone d’allotissement, avec :

• des empla­ce­ments clai­re­ment identifiés, 
• des sup­ports de manu­ten­tion étiquetés, 
• et un pilo­tage fin via WMS ou ter­mi­naux radio/scanners.

Elle devient très per­for­mante lorsque le volume par réfé­rence est éle­vé et que de nom­breuses com­mandes par­tagent la même ligne, car le gain sur les dépla­ce­ments dépasse lar­ge­ment le temps pas­sé à ventiler.

Exemples d’allotissement en préparation de commandes

• Un entre­pôt e‑commerce traite une vague de 80 com­mandes, dont 50 contiennent le même rouge à lèvres : le pré­pa­ra­teur pré­lève d’abord les 50 uni­tés en une seule tour­née, puis les répar­tit dans 50 bacs de com­mandes en zone d’allotissement.
• Un dis­tri­bu­teur B2B de maté­riel médi­cal sort une palette com­plète de boîtes de masques chi­rur­gi­caux pour cou­vrir les besoins de plu­sieurs hôpi­taux, puis ven­tile ces boîtes sur dif­fé­rentes palettes clients selon les quan­ti­tés commandées.
• Un entre­pôt de pièces déta­chées iden­ti­fie une réfé­rence « best‑seller » pré­sente dans la majo­ri­té des com­mandes du matin : l’opérateur pré­lève la quan­ti­té glo­bale au début du shift, la place sur un cha­riot d’allotissement, puis la dis­tri­bue au fil de la consti­tu­tion des com­mandes dans une zone de tri dédiée.

L’allotissement en entre­pôt offre un vrai levier de pro­duc­ti­vi­té, mais il n’est per­for­mant que dans des contextes bien précis.

Avantages de l’allotissement

• Réduc­tion des dépla­ce­ments des pré­pa­ra­teurs : on pré­lève une réfé­rence en une seule tour­née pour plu­sieurs com­mandes, ce qui dimi­nue le temps de marche et la fatigue.
• Gain de pro­duc­ti­vi­té sur les réfé­rences « best-sel­lers » : plus il y a de com­mandes conte­nant la même réfé­rence, plus l’allotissement amor­tit le coût de prélèvement.
• Meilleure flui­di­té des flux : la pré­pa­ra­tion est struc­tu­rée en deux phases (pré­lè­ve­ment de masse, puis répar­ti­tion), ce qui peut faci­li­ter la pla­ni­fi­ca­tion des res­sources et l’utilisation des zones de picking.
• Regrou­pe­ment des quan­ti­tés : le pré­lè­ve­ment en quan­ti­tés plus impor­tantes (car­tons com­plets, couches entières) peut sim­pli­fier la manu­ten­tion et limi­ter les micro-pré­lè­ve­ments en cases picking.

Inconvénients de l’allotissement

• Temps de tri/répartition sup­plé­men­taire : ce que l’on gagne en dépla­ce­ments peut être per­du si la phase de ven­ti­la­tion par com­mande est longue et mal organisée.
• Néces­si­té d’un volume suf­fi­sant : si peu de com­mandes par­tagent une même réfé­rence, la méthode devient contre‑productive par rap­port à une pré­pa­ra­tion classique.
• Com­plexi­té orga­ni­sa­tion­nelle : il faut une ges­tion fine des empla­ce­ments d’allotissement, des sup­ports (bacs, palettes) et des éti­quettes com­mande pour évi­ter erreurs et inversions.
• Risque d’erreurs de ven­ti­la­tion : plus il y a de com­mandes à trai­ter en paral­lèle sur une même réfé­rence, plus le risque de mau­vais affec­ta­tion aug­mente sans pro­cé­dures et contrôles adap­tés (scan, contrôle pon­dé­ral, etc.).

Quand l’allotissement logistique est-il pertinent ?

• Fort volume sur un nombre limi­té de réfé­rences récur­rentes,
• Contexte e‑commerce ou B2B avec beau­coup de petites com­mandes par­ta­geant les mêmes pro­duits.
• Entre­pôts équi­pés d’un WMS capable de gérer les vagues de picking et la zone d’allotissement (empla­ce­ments dédiés, numé­ro­tés, sui­vi en temps réel).

À l’inverse, pour des assor­ti­ments très écla­tés, des com­mandes très hété­ro­gènes ou des volumes faibles par réfé­rence, une pré­pa­ra­tion « clas­sique » ou en batch picking sera sou­vent plus adap­tée que l’allotissement.

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